Ang pangunahing kahirapan sa mga bahagi ng katumpakan machining ay upang mapanatili ang napakataas na dimensional na kawastuhan at pagtatapos ng ibabaw. Ang masikip na pagpapahintulot ay dapat na mahigpit na kontrolado sa panahon ng machining upang matiyak na ang mga bahagi ay maaaring gumana nang maaasahan sa malupit na mga kapaligiran ng aplikasyon.
Ano ang mga problema ng pagproseso ng mga bahagi ng katumpakan?
1. Malaking bilis ng paggupit at mataas na temperatura ng pagputol
Ang ganitong uri ng materyal ay may mataas na lakas, mataas na tangential stress at malaking plastik na pagpapapangit sa panahon ng pagbabarena, kaya malaki ang bilis ng paggupit. Bilang karagdagan, ang mga paglihis sa paglipat ng init ng mga hilaw na materyales ay humantong sa isang pagtaas sa mga temperatura ng pagputol, na kung saan ay nagtutulak ng pinsala sa mga pagsingit ng CNC.
2. Ang pagproseso ng mahirap na ilalim ay mas seryoso
Ang mababang-lahat ng bakal na bakal at ilang mga plate na katumpakan ng haluang metal na mga bahagi ng alloy ay ang istraktura ng austenitic, at ang matigas na ilalim ay may posibilidad na maging malaki sa panahon ng pagbabarena, na sa pangkalahatan ay maraming beses na ang carbon na istruktura na bakal, upang ang buhay ng tool ay nabawasan.
3. Napakadaling dumikit
Ang parehong mga bahagi ng mababang-all-alloy na bakal at martensitic na mga bahagi ay may mga katangian ng matigas na pagputol at napakataas na temperatura ng pagputol. Kapag ang matigas na pagputol ay dumadaloy sa mukha ng rake, magdadala ito ng bonding, arc welding at iba pang mga kundisyon ng malagkit, na magpapanganib sa pagkamagaspang sa ibabaw ng mga makinang bahagi.
4. Ang buhay ng tool ay pinabilis
Ang mga nasa itaas na hilaw na materyales sa pangkalahatan ay naglalaman ng natutunaw na point plateauin, mataas na plasticity, at mataas na temperatura ng pagputol, na nagpapabilis sa buhay ng tool, paggiling, at setting ng tool, na kung saan ay nakakaapekto sa pagiging produktibo at nagpapabuti sa gastos sa pagpapanatili ng mga blades ng CNC.
